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为了保证数控加工过程的正确性，在数控加工前对加工程序进行验证是非常重要的。目前，仿真技术的发展使得在计算机环境下验证数控加工过程的技术在实际生产中得到广泛应用。
该仿真技术可用于在计算机上模拟加工刀具路径和零件切削的全过程，直接观察和调整切削过程中可能遇到的问题，而无需实际占用和消耗机床和工件等资源。此外，计算机仿真技术可用于预先估计数控加工结果，统计各种加工数据，优化加工过程，实现智能加工。
数控加工仿真的主要目的包括：
1.检查NC加工程序是否存在过切或欠切
通过数控加工模拟，可以以几何图形、图像或动画的形式显示加工过程，以检查零件的最终几何形状是否符合要求。目前主流的CAD/CAM软件具有数控加工轨迹模拟和过切、欠切分析的功能。
2.碰撞干涉检查
通过数控加工仿真，可以检查数控加工过程中刀具、刀柄等与工件、夹具等之间是否存在碰撞和干涉，以及机床运动过程中主轴与机床零件、夹具等是否存在碰撞或干涉，以确保符合设计的零件能够被加工，并避免对工具、夹具和机床造成不必要的损坏。
3.切割过程的热模拟
近年来，随着仿真技术的发展和实际生产的需要，对加工过程中产生的力、热等物理量的分析越来越受到重视。通过模拟切削过程中的力和热等物理量，可以分析加工过程中的应力状态、热耦合和残余应力，从而为加工过程的控制和切削参数的优化提供参考。
4.切削参数优化
数控加工过程仿真的一个重要目的是优化切削参数，即通过数控加工过程的仿真，找出现有轨迹中存在的问题和参数设置中需要改进的零件，从而优化切削参数以提高加工效率。
5.刀具磨损预测
在加工难加工和高精度材料零件的过程中，刀具磨损率很快，刀具磨损会影响零件的加工精度和加工表面的完整性。因此，加工过程中刀具磨损的预测对于确保加工精度和工件的表面完整性具有重要作用。
其中，过切、欠切和碰撞干涉检测的仿真通常称为几何和运动学仿真，主要是检查数控加工过程中的几何量和运动学关系是否正确;力热模拟和刀具磨损预测通常称为物理模拟。它们主要用于模拟数控加工过程中的物理量，并可以分析加工后工件的变形和质量。
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