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过程是赋予开发和设计的产品灵魂的重要组成部分。推动数字技术的应用，覆盖产品设计、工艺和制造的全生命周期，是实现智能制造的关键。通过建设数字化工艺信息平台，畅通设计、工艺、制造之间的数据流，实现上下游高效协同。通过数字化流程的深入应用，将实现100%的流程一致性，并在规划的早期阶段验证和发现20%的问题。产品的生产准备周期将缩短20-30%。
一、数字化工艺平台建设初期
完成基础功能模块开发及应用。产品准备管理按照APQP实现管控，系统化管控项目进度及交付物;BOM及工艺管理，实现数据及时、准确，提高工艺一致性及标准化;变更管理实现正向与逆向的闭环管理，提升变更执行质量;实现工艺资源管控，实现知识积累、共享和重用。
二、工艺数字化平台建设中期
实现工艺创新性管理：通过工艺仿真技术，实现三维数字化工艺规划及验证，对工艺合理性进行虚拟仿真及评估;实现三维工艺下厂，提高工艺可视性;通过产线仿真技术，对生产线的装备、物流、工艺、节拍、人员、生产过程等进行仿真、优化及管理。
三、工艺数字化平台建设后期
实现工艺数字化技术深度应用：通过数字映射技术，实现实际生产与虚拟生产联动，可以及时修正生产中的偏差及问题，实现更科学更智能的生产。加强数字化技术团队建设，成立专门的项目团队负责技术研究及系统建设，推进工艺数字化提升工作开展。
建立数字化标准体系及业务流程，根据数据流、业务流传递特点及上下游关系制定完善的数字化流程，实现管理创新促进技术创新、技术创新推进管理创新。加强数字化基础建设及设计制造辅助工具开发。从软件基础环境、数据库支撑平台、网络信息环境、信息安全体系等基础方面进行投入和建设。
四、仿真系统应用
结合产线数模、物流仿真等，实现产线仿真，对生产线的装备、物流、工艺、节拍、人员、生产过程等进行仿真、验证、优化及管理。通过数字映射技术，实现实际生产与虚拟生产联动，当生产线出现问题时能够实时反馈至虚拟系统，通过虚拟系统验证后更改虚拟参数，可实现生产线同步更改，这样就可以及时修正生产中的偏差及问题，实现更科学更智能的生产。
通过与MES、ERP、工艺装备、工艺资源等车间系统深度集成，实现数字化车间技术研究与应用，为实现智能化车间、产线大数据分析等奠定基础。
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